Im Rahmen einer Fortbildung für Architekten referierte der Geschäftsführer, Herr Heinrich J. Laue, der STB Albert GmbH im Architekturbüro Heske Hochgürtel Lohse in Lübeck. Themen der Veranstaltung waren die Einsatzmöglichkeiten und Wirtschaftlichkeit von Fertigteilen in der Fassade.
Die Präsentation gibt es hier zum Nachlesen.
Das Bauvorhaben Bremer Landesbank kann nach bauseitig bedingten, diversen statischen Neuberechnungen endlich begonnen werden. Die Produktion der grün eingefärbten Sturzelemente, mit Formsteinen der Fa. Deppe Backstein-Keramik GmbH, stellt besondere Anforderungen an den Schalungsbau und die Betonrezeptur. In Zusammenarbeit mit Fa. Stebah Mörtel & Bautechnik GmbH wurde ein grüner Beton entwickelt, der speziell auf das Farbkonzept der Architekten Caruso St. John Architecs, Zürich abgestimmt wurde.
Auf Grundlage der Forderung des Prüfstatikers, wurde die Verbindung zwischen dem neu entwickeltem Beton und den gelieferten Formsteinen, mit einer Haftzugprüfung nachgewiesen.
26. August 2015: Richtfest beim Bauvorhaben 141630 H otel Schützen, Steffisburg-CH
Juni 2015: Montage der Fertigteile, beim Bauvorhaben 14600 Maankwartier, Heerlen-NL, beginnt
Ziegelverblendfertigteile als Fenster- und Türsturz, als abgehängte Decken oder besonderes Gestaltungselement sind auch aus wirtschaftlichen Gründen von heutigen Baustellen nicht mehr wegzudenken. „Denn bei objektiver Betrachtung“, so Dipl.-Ing. Heinrich J. Laue, Geschäftsführer im Fertigteilwerk STB Albert GmbH, „überzeugen die Vorteile der elementierten Bauweise als sinnvolle Ergänzung zum konstruktiven Mauerwerksbau sofort – wie z.B. statische Sicherheit des Fertigteils, das in Abmessungen und Optik perfekte Einpassen des Elements in die Fassade und natürlich der Zeitvorteil“. Eine zweischalige wärmegedämmte Wandkonstruktion mit integrierten Fertigteilen kann alle speziellen bauphysikalischen Anforderungen, insbesondere an den erhöhten Wärmeschutz, voll erfüllen. Hohe bautechnische und ästhetische Qualität verbindet sich in der Praxis mit Rationalität und Wirtschaftlichkeit.
Fertigteile mit Verblendvorsatz kamen auch beim Neubau des Backforums der Martin Braun-Gruppe in Hannover zum Einsatz. Das Gebäude ist nach Informationen des verantwortlichen Architekturbüros Ackermann & Raff, Architekten Stadtplaner BDA, Tübingen, „als homogener und monolithischer Baukörper mit wenigen, präzise eingeschnittenen strukturellen Öffnungen entwickelt“. Die Außenhülle besteht aus einer zweischaligen Wandkonstruktion aus 30 cm Stahlbeton und hinterlüfteter, 12 cm wärmegedämmter Verblendschale aus Wasserstrichverblendern der Sorte Alt-Ruppin. Lastabtragung sowie partieller Wärme- und Schallschutz erfolgen über die Hinterkonstruktion. Die sich selbst tragende, mit Edelstahlankern an der Innenschale befestigte Vormauerschale aus Verblendziegeln, fungiert als Wetterschutz und formt die Optik der Fassade. Die Abfangungen für die Öffnungen im aufgehenden Mauerwerk und die Befestigung der Fertigteile sind regelgerecht mit Konsolankern ausgeführt. Der Haupteingang und die ins Foyer nach innen fortgeführte Deckenuntersicht, sowie die zurückspringenden Bereiche der Terrassen sind mit Verblendfertigteilen ausgebildet. Es handelt sich vorwiegend um eine Kombination aus Untersicht und 49 cm rechtwinkliger Aufkantung, auf die das aufgehende Mauerwerk aufgelagert ist. Hergestellt wurden 61 Verblendfertigteile mit einer Stärke von 11,5 cm, im Gesamtgewicht von 40.2 t (91 lfd. Meter). Die größten Fertigteilelemente als Untersicht mit Aufkantung im Eingangsbereich haben ein Gewicht von je 2,5 t und decken je eine Fläche von 2,60 x 3,60 m als abgehängte Elemente ab.
Produktion von Ziegelverblendfertigteilen
Ziegelverblendfertigteile sind werkseitig produzierte Bauteile mit tragendem, schlagregendichtem > 8cm Stahlbetonkern (mindestens C35/45 mit Druckfestigkeiten von > 50N/mm2), deren Sichtflächen aus Verblendziegeln oder Klinker bestehen. Analog zu den Architektenplänen und unter Berücksichtigung der vom Gebäudestatiker ermittelten statischen Belastungen entwickeln unsere Bauingenieure mittels moderner CAD-Anlagen für jedes Fertigteil die jeweiligen Fertigteilpläne. Diese werden mit Auftraggeber, Architekturbüro, Statiker, Bauunternehmer, sowie dem Lieferanten für die Befestigungstechnik abgestimmt. Sodann werden die für die Produktion maßgeblichen Werkzeichnungen erstellt. Sie enthalten Angaben zu Statik, Fertigungsmaß, Positionierung am Objekt, Anzahl und Anordnung der Klinkerriemchen, ferner zu Bewehrung, Edelstahleinbauteilen, Befestigungskonstruktionen, Einbauteilen für die Montage und den Transport.
Nach Werkplan wird für das Fertigteil eine Schalung erstellt. Die auf 3,5 cm geschnittenen Riemchen werden gemäß Verband auf der Baustelle exakt ausgerichtet und die notwendige Bewehrung mit den vorgegebenen Einbauteilen aus Edelstahl eingelegt. Danach wird die Schalung mit selbst verdichtendem Beton (C35/45) verfüllt. Den sicheren Verbund zwischen Beton und Ziegel bestätigen Prüfzeugnisse. Sie bescheinigen, dass ein Abfallen oder Lösen der Ziegel vom Beton ohne mechanische Einwirkung nicht möglich ist. Alle Verblendfertigteile werden mit einer Fugentiefe von mindestens 15 mm ausgeführt. Damit ist sichergestellt, dass die örtliche Verfugung passend zu den gelieferten Verblendfertigteilen hergestellt werden kann. Nach Aushärtung des Betons werden die Elemente per Kran aufgenommen, aus der Schalung gehoben, palettiert, mit Kontrollzetteln versehen und bis auf Abruf gelagert. Technische Bearbeitung und Produktion der Fertigteile erfolgen nach den Vorgaben der DIN EN ISO 9001 mit ihren definierten Kontrollmechanismen. Eine Güteüberwachung der Fertigteilprodukte wird bestimmt durch die DIN EN 206-1/DIN 1045 1-4 (Tragwerke aus Beton und Stahlbeton), die DIN 1084-2 (Fremdüberwachung durch ein unabhängiges Überwachungsinstitut (Güteschutz Beton- und Fertigteilwerke Nord e.V.) und durch die Eigenüberwachung.
Verblendfertigteile für das „Backforum“
Da sich Verblendfertigteile optisch nahtlos in das Fassadenbild einfügen müssen, sind technisch genaue Abstimmungen zwischen Architekt, Bauunternehmer, Befestigungsmittelhersteller und Fertigteilproduzent erforderlich – bis hin zur Platzierung der Dehnungsfugen. Die Riemchenanordnung im Fertigteil erfolgte im Halbstein-Verband. Bei relativ begrenzten Elementbreiten nicht ganz einfach, da die DIN 105 bei Ziegeln Maßtoleranzen bis über 1 cm akzeptiert. Dank hoher Maßgenauigkeit der am Standort ALBERT produzierten Verblender und Riemchen, war die notwendige Maßhaltigkeit jedoch sichergestellt. Um ein problemloses späteres „Einfädeln“ der in Reihe zu montierenden Fertigteile in den Steinverband zu gewährleisten, wurden die Elementkanten mit Verzahnung versehen, d.h. jede zweite Ziegelscheibe blieb ausgespart. Nach bauseitiger Montage und Verankerung der „eingefädelten“ Elemente an die tragende Innenschale wurden die in der Verzahnung fehlenden Ziegelplättchen per Hand auf den ausgesparten Betonkörper der Fertigteile eingeklebt – an der Kante des einen Elements mit frostbeständigem Flex-Kleber und beim anstoßenden Element mit dauerelastischer Dichtungsmasse. So bleiben die Ziegel in diesem problematischen Bereich beweglich, können nicht abreißen und der Halbstein-Verband ist optisch wieder hergestellt. Zur Befestigung vor Ort wurden bei der Fertigteilproduktion in die rechtwinkligen Aufkantungen der Elemente Edelstahlkurzschienen positioniert und einbetoniert, an denen die Edelstahlkonsolen später verschraubt wurden, die zusätzlich die Lasten aus dem aufgehenden Mauerwerk aufnehmen.
Sichere Befestigungstechnik für die tragende Wand
Dauerhaft sicheres Funktionieren der Fertigteile in der tragenden Wand gewährleistet eine auf die Einzelelemente individuell ausgerichtete Befestigungstechnik aus Edelstahl. Planung und Ausführung für das Objekt Backforum übernahm die Halfen-Deha, Langenfeld, renommiertes Unternehmen in der Beton-Verankerungs-, Fassaden-Befestigungs- und Montagetechnik. Zum Einsatz kamen Standardkonsolen sowie Konsolen mit angeschweißtem Versatz, um in der Höhe unterschiedliche Abhängungen in der Fassade gegenüber der Betonkonstruktion berücksichtigen zu können. Zur Berechnung der Befestigungstechnik dienten die Architekten- und Statikpläne, auf deren Basis eigene Ingenieure von Halfen-Deha Zeichnungen zu allen erforderlichen Querschnitten und Befestigungs-Details erstellten. Die Positionierung in Fertigteil und tragender Innenschale wurde mit dem Fertigteilproduzenten, dem Statiker und dem Bauunternehmer exakt abgestimmt.
Konsolanker zur Aufnahme des Eigengewichts von Vormauerschalen und dessen Weiterleitung in die Gebäudetragschale sind standardmäßig in drei Laststufen eingeteilt – Tragfähigkeit 3,5 KN, 7 KN und 10,5 KN pro Konsolrücken. Durch diese Varianten wird den verschiedenen Abfangsituationen auf der Baustelle Rechnung getragen. „Belastungsstufe und Positionierung der Konsolanker werden so bemessen, dass diese, ob in engeren oder größeren Abständen gesetzt, möglichst ihre volle Last erhalten“, erläutert Dipl.-Ing. Hartmut Klostermann, Fachberater bei Halfen-Deha. „Es entsteht ein statisch und wirtschaftlich optimales Belastungsbild.“ Die Befestigung der Konsolanker an die Stahlbetonkonstruktion der Gebäudewand erfolgt an zuvor einbetonierten, hochtragfähigen zugelassenen Ankerschienen. Beim Objekt Backforum wurden Standardkonsolanker und Konsolanker mit Versatz in den Laststufen 3,5 KN und 7 KN mit Befestigungszubehör eingesetzt.
Problemlose Montage auf der Baustelle
Die Verblendfertigteile wurden just-in-time zur Baustelle geliefert und analog zum Bauverlauf durch den Bauunternehmer (Wilhelm Wallbrecht GmbH & Co KG / Schuppert Baugesellschaft mbH, beide Hannover) per Spezialkran in die Verankerung platziert, justiert und über die Halfen-Befestigungssysteme an der tragenden Innenschale der Wandkonstruktion passgenau befestigt: 38 Fertigteile (ca. 1,115 m breit und 1,25 m tief, 49 cm Aufkantung) für die zurückspringenden Bereiche der über die Gebäudelänge angeordneten Terrasse auf der Südseite, 8 Teile für Untersicht und Aufkantung in der Westansicht, 4 Teile mit Aufkantung für den Eingangsbereich sowie vier Fertigteile als Untersicht für die Decke im Foyer. Dabei wurde jedes Fertigteil in der Aufkantung mit je zwei Konsolankern über Hammerkopfschrauben an die zuvor einbetonierten Halfenschienen angeschlossen. Diese Art der Verankerung ist in allen drei Richtungen justierbar und entsprechend montagefreundlich. Zur Abfangung der ausragenden Brüstung über dem Erdgeschoss auf der Südseite wurden Konsolanker der Belastungsstufe 3,5 KN im Abstand von 50 bis 75 cm gesetzt. Sonderkonsolanker der Belastungsstufe 7,0 KN tragen die Fertigteilstürze auf der Westseite über dem Erdgeschoss. Auf ihnen stehen eineinhalb Geschosse Mauerwerk. Der Konsolabstand beträgt hier 50 cm.
In der Untersicht der Fertigteile erfolgte die Befestigung mit je vier Durchbohrankern, deren Positionierung bereits bei der Produktion vorgegeben war. An der fixierten Stelle wurde ein Blech mit Bohrung in den Betonkern einbetoniert und bei der Belegung mit Ziegelriemchen 30 mm tief ausgespart. Auf der Baustelle wird durch diese Bohrung ein Gewindestab bis unter die Decke eingeführt und an die im Ortbeton einbetonierten Halfenkurzschienen mit Hammerkopfschrauben verschraubt. Die Aussparung rund um den Durchbohranker wird anschließend per Hand mit Riemchen überklebt. Da die zurückspringende Deckenuntersicht der Terrasse von der West- zur Südseite fortgeführt wurde, musste eine als Fertigteil produzierte Eckausbildung mit Verzahnung montiert werden.
Zur Dichtung der Stoßfugen aller in Reihe versetzten Verblendfertigteile wurde bauseitig ein ca. 30 mm zurückliegendes Ilmod-Fugenband gelegt, auf das der Fugenmörtel aufgetragen wurde. Die Fugentiefe von 3 cm verhindert über die Flankenhaftung, dass der Mörtel aus den Fugen heraus fällt. Die Elastizität des Ilmod-Bandes sorgt dafür, dass die Fuge dauerhaft schlagregendicht bleibt. Zudem passen sich die Fertigteile homogen in die Fassade ein und sind optisch nicht als Einzelteile sichtbar. Für den zweigeschossigen Eingangsbereich des Backforums wurden 4 Fertigteile (3,60 m tief, 2,115 m breit, 49 cm Aufkantung) eingesetzt. Aussparungen für drei Deckenleuchten im Bau-Raster wurden bereits bei der Produktion vorgesehen. Die Befestigung der Deckenuntersichten erfolgte mit je vier Durchbohrankern pro Fertigteil. Die Aufkantung wurde über Konsolen in der Fassade verankert und die aufgehende Verblendfassade konventionell bis zur Attika weiter aufgemauert. Für die nach innen ins Foyer fortgeführte Ziegelverblendung wurden vier weitere Fertigteile (2,115 m breit, 1,75 m lang) als Untersichtsplatten montiert und mit je vier Durchbohrankern an einbetonierte Halfenkurzschienen befestigt. Diese Fertigelemente schließen nahtlos an die Ziegeldecke im Eingangsbereich an. Die Fugen im Innenbereich sind elastisch ausgebildet. Zur nahtlosen Einbindung der Fertigteile in die gemauerte Verblendschale wurden die Elemente erst nach dem Einbau verfugt. So sind Farbunterschiede durch unterschiedliche Mörtelarten zu vermeiden; ein einheitliches Fugenbild ist gewährleistet.
Fazit: Ziegelverblendfertigteile in Verbindung mit höchst leistungsfähigen Befestigungssystemen bieten eine nahezu perfekte Technik hinter der Sichtfläche – ohne dass der Ziegel in der Fassade seine seit Jahrtausenden vertraute Optik verliert.
Steyerberg-Wellie, Oktober 2011 – (fpr) Exakt 1.523 Ziegel-Fertigelemente von STB Albert kommen bei der Konstruktion und Gestaltung der Fassaden, Dächer und Dachterrassen beider Blöcke des „Art House“ in Moskau zum Einsatz. Ausschlaggebend für die Wahl waren Kriterien wie Farbgewährleistung, Formgenauigkeit und die termingerechte Lieferung.
Architektonisches Highlight in den Straßen von Moskau
Die Gegend rund um die Tessinsky Lane unweit des Kremls in Moskau gehört zu den aufstrebenden Vierteln der Stadt. Den Mittelpunkt des künstlerischen, unkonventionellen Stadtteils bildet schon jetzt das sich noch in der Bauphase befindende „Art House“. Unter der Leitung des bekannten russischen Architekten Sergey Skuratov nimmt das zweiteilige Gebäude seit etwa drei Jahren mitunter außergewöhnliche Formen an: Auf den ersten Blick wirkt es wie ein Fabrikgebäude. Die großen Fenster vermitteln teils den Eindruck, dass es im Inneren des Bauwerks keine Zwischenböden gibt. Mit den teilweise leicht schrägen Wänden des Blocks A sowie den gekippten Dächern, die den Neigungswinkeln der Wände zu folgen scheinen, schafft das „Art House“ das perfekte Ambiente für die Unterbringung einer Galerie im Erdgeschoss sowie moderner Loft-Wohnungen in den oberen Stockwerken.
Premiere mit besonderer Herausforderung für Ziegel-Fertigteile
Die Konstruktion und Gestaltung der Fassaden erfolgte größtenteils mit Fertigteilen wie Deckenelementen, Stürzen und Fensterbänken. Vor allem die Südfassade des Blocks B besteht komplett aus Fertigteilen wie Pfeilern, Brüstungen und Attikaelementen. Ebenfalls werden die beiden Dächer und auch die Terrassen mit verblendeten Fertigteilen belegt. Der Architekt Sergey Skuratov hatte sich ganz bewusst für Klinker entschieden, da sie dem „Moskauer Stil“ seiner Meinung nach am besten gerecht würden. Bei der Herstellung der Ziegel-Fertigteile fiel die Wahl auf STB Albert, da sie nicht nur allen qualitativen Anforderungen entsprachen, sondern auch in preislicher und logistischer Hinsicht die Vorstellungen erfüllten. Sowohl für den Fertigteile-Hersteller als auch für die russische Architektur war es eine Premiere, ein Dach mit Ziegel-Fertigteilen zu gestalten. Die Herausforderung hierbei war, eine thermische Trennung der Dachkonstruktion sowie Abdichtung trotz der massiven Dach-Fertigteile zu realisieren. Mithilfe von STB Albert mit entwickelten Teleskopen, auf denen die STB-Fertigteil-Dachplatten liegen, wurde dieses Problem gelöst. Ein weiterer Grund, warum sich
die Verblend-Fertigteile von STB Albert durchsetzten, war ihre Formgenauigkeit, auf die es bei einer Gebäudegeometrie wie beim „Art House“ ankommt.
Steyerberg-Wellie, Juni 2011 – (fpr) Das Einkaufszentrum „Op de Brouwerij“ in Enschede entstand genau an der Stelle, wo vor über zehn Jahren das tragische Feuerwerksunglück mehr als 425.000 Quadratmeter an Häusern und Fabriken zerstört hat. Auf dem Gelände wurden von September 2008
bis Juni 2010 Geschäfte und Wohnungen neu gebaut – mit zwei ganz besonderen Gebäuden: dem zwölfgeschossigen Brouwmeester und der fünfstöckigen Korenaar. Bauherr ist das Real Estate Development in Den Haag. Für die architektonische Umsetzung zeichnen Loof & van Stigt Architecten aus Amsterdam verantwortlich. Die Fassade des neuen Baus setzt sich aus vorkonfektionierten Ziegelelementen, hergestellt vonSTB Albert in Steyerberg, zusammen.
Die Fassade des neuen Einkaufszentrums „Op de Brouwerij“ wurde aus 71 vorproduzierten Ziegelfertigteilen gestaltet. (Foto: STB Albert)
STB-Fertigteile garantieren präzise Fassadenkonstruktion
Als Fertigteile, so die Architekten Loof & van Stigt, wurden die Ober- und Unterseite der Mauerwerksrahmen an Ost- und Westfassade des „Brouwmeester“ verwendet. Die insgesamt 71 Elemente haben eine Spannweite von 7.150 Millimetern. Wichtig war hier die absolute Präzision beim Mauerwerk: Der spitze, stumpfe Winkel erfordere ein hohes Maß an Sorgfalt, so Loof & van Stigt. Dank der vorgefertigten Elemente war die technische Ausführbarkeit des Entwurfs mit Mauerwerksrahmen rund um die Aluminium-Fassaden gewährleistet und die Ausführungszeit konnte verkürzt werden. Dies wiederum wirkte sich positiv auf die Investitionskosten aus. Der größte Nutzen der STB-Fertigteile für die Architekten war, dass sie die schwierige zu konstruierende Spannweite lösen konnten. Auf diese Weise brauchte das komplexe, vertikale Mauerwerk nicht erst in 40 Metern Höhe hergestellt werden, sondern konnte in präziser Handarbeit im Werk produziert werden.
Diese Vorschau zeigt die außergewöhn- liche Fassade aus vorkonfektionierten Fertigteilen im modernen Grünton, die lamellenförmig angeordnet sind und so eine interessante Schattenwirkung erzielen. (Foto: STB Albert)
Steyerberg-Wellie, Februar 2011 – (fpr) Für den neuen Gebäudekomplex „Kameleon“ in Amsterdam stellt STB Albert insgesamt 1.074 Fertigteilelemente her. Beim „Kameleon“ handelt es sich um einen riesigen Wohnkomplex im Viertel Bijlmermeer in Amsterdam Zuidoost. Er enthält zusätzlich zu den Wohneinheiten ein neues Shoppingcenter, zwei Supermärkte, ein Fitnessstudio sowie 440 Parkmöglichkeiten. Das neue Objekt besteht aus mehrstöckigen miteinander verbundenen Häuserblocks, die zu einem Geviert angeordnet einen Park umschließen. In das Projekt mit 31.000 Quadratmetern Wohnfläche, 11.000 Quadratmeter Einkaufsfläche und Parkplätzen auf 13.000 Quadratmetern investiert der Bauherr, die Amsterdamer Wohnungsbaugesellschaft De Key, insgesamt 48 Millionen Euro. Mit dem Bau vom „Kameleon“ wurde 2008 begonnen, die Fertigstellung ist für Dezember dieses Jahres geplant.
Außergewöhnliche Fassadengestaltung
Charakteristisch ist die auffallende Optik der Fassade: 474 Stützpfeiler mit einer Länge von sechseinhalb Metern, 436 Fassadenplatten mit zehn Zentimetern Dicke, Attikabrüstungen in verschiedenen Abmessungen sowie 164 Balkonschutzelemente fügen sich zu einer faszinierenden Fassade zusammen. Gemeinsam mit den schräg hervorspringenden Balkonen bilden sie ein dynamisches Muster im modernen Grünton. Die vorkonfektionierten Ziegelelemente, die ein Gesamt- gewicht von 1.057 Tonnen sowie eine Gesamtlänge von 4.179 Metern aufweisen, werden in millimetergenauer Handwerksarbeit, im Fertigteilwerk STB Albert hergestellt. Die lamellenförmig angeordneten Fertigteile aus braunen Fassadenklinkern, bestrichen mit einer grün-gelblichen Lasur, geben dem Gebäude seinen Namen: Durch die spezielle Anordnung der Fertigteile und das einzigartige Farbspiel der Klinker wird eine besondere Schattenwirkung erzielt.
Die vorspringenden Balkone und die sechseinhalb Meter langen Pfeiler sind beim Rohbau schon deutlich zu sehen. (Foto: STB Albert)
Vorkonfektionierte Fertigteile für eine transparente Optik
Für die architektonische Gestaltung zeichnet das Architekturbüro NL Architects in Amsterdam verantwortlich. Es sollte eine besonders dünne, transparent wirkende Fassade entstehen. „Bei der Planung einer sehr dünnen Fassade denkt man nicht direkt an den Baustoff Klinker“, berichtet Iwan Hameleers, der zuständige Projektarchitekt von NL Architects. „Doch dank der sehr schmalen und sechseinhalb Meter langen Pfeiler aus Klinker, die jeweils mit einer Lücke platziert werden, können wir den gewünschten Look realisieren. Wir haben auch schon viele positive Reaktionen auf die besondere Klinkerfassade des Kameleon erhalten.“ Die vorkonfektionierten Ziegelelemente beschleunigen den Baufortschritt. „Die Fertigteile von STB Albert erhöhen aufgrund ihres werkseitigen Herstellungsprozesses nicht nur die Qualität des Gesamtproduktes“, so Hameleers, „sondern können auch witterungsunabhängig auf der Baustelle montiert werden – das spart Zeit.“
Insgesamt 1.074 Fertigteile aus etwa 350.000 Fassadenklinkern wurden im Fertigteilwerk ALBERT erstellt. (Foto: STB Albert)
Steyerberg-Wellie, Oktober 2010 – (fpr) Aus etwa 1.100 Klinkern besteht das neue Ziegelkreuz auf dem Dach des Wohnkomplexes am De-Haen-Platz in Hannover. Das im Frühjahr dieses Jahres auf dem denkmalgeschützten Bau positionierte Kreuz ist eine Spezialanfertigung des Fertigteilwerks STB Albert in Steyerberg. Vier, zu einem Element zusammengefügte Fertigteile, bilden jeweils einen Arm des Monuments. „Da das Originalkreuz brüchig war, musste es entfernt werden. Aus Gründen des Denkmalschutzes musste es jedoch durch ein neues adäquat ersetzt werden. Die Erneuerung durch ein originalgetreues Ziegelfertigteil stellte dabei die einfachste Lösung dar“, erklärt Sven Scriba, Vorstandsmitglied der zuständigen Wohnungsgenossenschaft Heimkehr eG.
Auf dem Dach des Wohngebäudes am De-Haen-Platz in Hannover ragt das Fertigteilkreuz mehr als zwei Meter in die Höhe. (Foto: STB Albert)
Millimetergenaue Handwerksarbeit statt Massenproduktion
Nach Abbruch des alten, baufälligen Originalkreuzes, das konventionell gemauert wurde, war ein exaktes Aufmass für das neue, 2,20 Meter hohe Fertigteilkreuz notwendig. In traditioneller Handarbeit wurden hierfür vier Ziegelelemente bei STB Albert angefertigt. „Es handelt sich also keinesfalls um standardisierte Massenprodukte. Im Grunde ist der Begriff ‚Fertigteil’ nicht korrekt. Gewissermaßen müsste man von vorkonfektionierten Teilen sprechen, die mit traditioneller Bauweise, also klassischer Handwerkskunst, hergestellt werden“, bringt es Theo Wenke, STB-Geschäftsführer für Marketing und Vertrieb, auf den Punkt. Denn jeder Tonziegel wird millimetergenau von Hand in eine vorher konstruierte Schalung gesetzt. Zur Vorlage dient dabei eine in der technischen Abteilung des Fertigteilwerks erstellte Zeichnung. Die Fugenabstände zwischen den einzelnen Klinkern füllen spezielle Abstandhalter, die gleichzeitig die Aufgabe haben, die fertige, sichtbare Fuge auszubilden. Im Regelfall entsteht so eine 15 Millimeter tiefe Fuge, die anschließend vor Ort verfugt wird. Selbstverdichtender Beton wird nach Einbau der benötigten Befestigungs- und Einbauteile in die konfektionierte Form gegossen und verbindet sich mit den vorher eingelegten Ziegelplättchen.
Vier Fertigteile verschmelzen zu einem Fertigteilkreuz
Die dabei verwendeten Klinker kommen von der polnischen Schwester STB Klinkier. Die Sondersortierung des rot-bunten Bunzlau im Reichsformat 250/120/65 Millimetern ist dem Originalklinker des Hauses nahezu identisch. Sie beinhaltet drei verschieden dunkle Farbnuancen, die sich durch den Brennprozess ergeben. Durch Betonverguss wurden die vier Fertigteile im Werk zu einem insgesamt 12,2 Tonnen schweren Element zusammengefügt und als Ganzes zur Baustelle transportiert. Diese Vorkonfektionierung erleichtert und beschleunigt den Bau. „Das bestehende Ziermauerwerk mit winklig versetzten Klinkern des bestehenden Gebäudes haben wir bei den Fertigteilen weiter fortgeführt. Dies erforderte bei der Herstellung und Montage einen besonderen Aufwand“, so Heinrich J. Laue, Leiter des Fertigteilwerks STB Albert. Um das Ziegelkreuz auf den Bestand auf der Dachebene aufzusetzen, kam ein 120-Tonnen-Kran zum Einsatz. „Die Größe des Krans war erforderlich, da es sich um eine extrem hohe Arbeitshöhe handelt“, fügt Laue hinzu. Den Abschluss bildet die alte, restaurierte kupferne Fackel, die bereits Grünspan angesetzt hat.
Milde Temperaturen übers ganze Jahr machen den spanischen Ort Bilbao zu einem beliebten Touristenort. Alljährlich besuchen zahlreiche Touristen die Stadt und finden dort Erholung und Unterhaltung. Bilbao ist nicht nur wichtigste Industrie- und Hafenstadt des Baskenlandes, sondern mit circa 350.000 Einwohnern auch die zehntgrößte Stadt Spaniens. Im Rahmen einer Neukonzeption der Innenstadt eröffnet im Frühjahr 2010 ein neues Medienzentrum in Bilbao, der Provinzhauptstadt von Bizkaia. Nur wenige Gehminuten vom Hauptknotenpunkt der Stadt wird das ehemalige Wein- und Spirituosenlager „La Alhondiga“ eigens hierfür restauriert.
Marian Egaña, spanische PR-Beraterin des Projekts vor Ort sagt: “La Alhondiga soll ein Ort werden, an dem die Menschen Freizeit und Kultur genießen können. Dieser Platz wurde dafür entwickelt und entworfen, um vor allem zwischenmenschliche Beziehungen zu fördern. Die Menschen sollen glücklich sein.”
Die Wiederbelebung des historischen Gebäudes dient als Erneuerungsmaßnahme der Stadt und steht unter der Leitung des französischen Architekten und Stardesigners Philippe Starck. Dieser gestaltete 1982 bereits die Privaträume des damaligen Staatspräsidenten François Mitterrand im Élysée-Palast. Zu seinen aktuellen Projekten zählen abgesehen von dem Bauprojekt „La Alhondiga“ Entwürfe und Konzepte für die Inneneinrichtung und den täglichen Gebrauch. Hierfür entwirft er unter anderem Möbel, Elektrogeräte, Badezimmerutensilien, Bekleidung und Beleuchtungselemente. Einer der wichtigsten Akteure neben Starck und seinem Team ist der Ziegelproduzent und -lieferant CRH Clay Solutions aus Deutschland. „Wir sind stolz das Bauprojekt Bilbao im spanischen Norden zu unseren Referenzen zählen zu dürfen“, sagt Geschäftsführer für Marketing und Vertrieb der CRH Clay Solutions GmbH, Theodor Wenke.
Neuer Ort der Begegnung für Bilbao
Mit einer Fläche von 40.000 Quadratmetern bietet das Gebäude der Stadt Bilbao seinen Einwohnern und Touristen von außerhalb Kultur und eine Fülle an Freizeitmöglichkeiten. Das Monument ist in drei würfelförmige Gebäudeteile gegliedert, in denen Besucher unterschiedliche Angebote zu Wissen, Wellness und Entertainment finden. Neben einer Galerie, einem Kino und einer Mediathek beherbergt der neue Ort der Begegnung auch ein Fitnessstudio und ein Auditorium. Cafés und Restaurants laden ein zu Speis und Trank. Ein imposanter Innenhof bietet genügend Platz für kulturelle Veranstaltungen wie Konzerte oder Ausstellungen. Stararchitekt Philippe Starck aus Paris schafft mit der Restaurierung der historischen Weinfabrik ein faszinierendes Gebäude. Altes und Antikes wird mit zukunftsweisenden Elementen der Moderne verschmolzen. „Ich möchte etwas tun, beeindruckend, voller Energie, Begeisterung. Kurz gesagt, ein Gebäude mit der Eleganz der Intelligenz und der Schönheit des Glücks“, erläutert Starck seine Intention.
Eine fünfstöckige Tiefgarage bietet für Besucher aus Nah und Fern ausreichend Parkmöglichkeiten. Die Erneuerung der Außenfassade von „La Alhondiga“ rundet die Fertigstellung ab. Im Frühjahr 2010 öffnet das Karree mit großen Feierlichkeiten, geladenen Gästen und einem Presseempfang seine Pforten.
Architektenbüro entschied sich aus gutem Grund für STB Albert
Doch bis es soweit ist, arbeiten Bauherren und –planer, Architekten und Lieferanten gleichermaßen an der Fertigstellung. Für die Umgestaltung der alten Weinfabrik verwenden die Bauherren in der Innen- und Außenfassade zum größten Teil Ziegel. Speziell hierfür produziert die CRH Clay Solutions GmbH in ihrem Fertigteilwerk ALBERT in Steyerberg, in der Nähe von Hannover, Fassaden-Fertigteile. Die zu Beginn erstellten Musterflächen haben den Architekten Philippe Starck und sein Team mit Präzision und Optik überzeugt. Die Musterflächen zeigen Klinker-Sortierungen jeweils in Originalgröße als Wandausschnitt auf einer Fläche von etwa zwei Quadratmetern. „Es sollte für das Projekt jemand gefunden werden, der eine schnelle aber auch saubere Variante liefert und unvorhergesehene Probleme schnell lösen kann. Die jahrelange Erfahrung der STB Albert in der Fertigteilproduktion und -belieferung modernster Projekte in ganz Europa war ausschlaggebend dafür, sich für eines der größten Unternehmen im Bereich der Bauindustrie zu entscheiden“, sagt Jörg Breier, Export Manager Europa bei STB Albert.
Vorkonfektionierte Teile werden mit traditionellem Handwerk kombiniert
Fassadenfertigelemente bereichern die Optik von Häuserfassaden in den unterschiedlichsten Formen wie zum Beispiel als Zierornamente, eingehängte Brüstungselemente, Fensterüberdeckungen, Fensterbänke, Stützen, Attikas und Mauerabdeckungen in allen Größen und Formen. „Sie können nicht nur für die individuellsten Zwecke eingesetzt werden, sondern auch problemlos mit Werkstoffen wie Holz oder Glas kombiniert werden“, sagt Leiter des Fertigteilwerks Heinrich J. Laue. Zudem sind sie ein kostengünstiges Mittel, um die Außenfassade sowohl neu zu gestalten als auch zu restaurieren. Eine schnelle Montage und die zeitsparende Vorfertigung beschleunigen den Baufortgang. Wesentliche Arbeitsschritte werden auf diese Weise eingespart und Arbeitszeiten verkürzt. Der Einsatz von Fassadenfertigteilen macht vor allem bei schwierigen baulichen Begebenheiten Sinn. Außerdem können sie nahezu überall eingesetzt werden. Die Produktion unterliegt einer regelmäßigen Eigen- und Fremdüberwachung. Ziegel-Fertigteile der STB Albert garantieren außerdem statische Sicherheit und verhindern Verarbeitungsfehler während der Bauphase. Ziegel-Fertigteile haben zudem den Vorteil, dass sie bei niedrigen Temperaturen und ungünstigen Wetterverhältnissen montiert werden können und nach Befestigung sofort belastbar sind.
Der Begriff Fertigteile ist für die Bauelemente aus Ton jedoch nicht ganz treffend. Theodor Wenke, Geschäftsführer für Marketing und Vertrieb bei STB Albert, wird konkreter: „Im Grunde ist der Begriff Fertigteile nicht ganz korrekt. Gewissermaßen muss man von vorkonfektionierten Teilen sprechen, die mit traditioneller Bauweise – also richtigem traditionellem Handwerk – kombiniert werden.“ Aufgrund ihres individuellen sowie akribischen Herstellungsverfahrens ist die Bezeichnung der Ziegel-Fertigteile als vorkonfektionierte Bauelemente weitaus adäquater. Es handelt sich nicht um Massenproduktion, sondern um maßgeschneiderte Handarbeit.
Fertigteilherstellung ist millimetergenaue Handarbeit
Für das spanische Bauprojekt fertigt das Unternehmen aus Niedersachsen insgesamt 613 Fassadenplatten sowie 180 Rundbögen. Insgesamt 1.850 Tonnen vorkonfektionierte Ziegelelemente für etwa 8.000 Quadratmeter Fassadenfläche werden für das spanische Objekt angefertigt. Das niederländische STB-Werk BUGGENUM liefert hierfür die einzelnen Fassadenklinker. 22 Produktionsmitarbeiter verarbeiten diese im Fertigteilwerk STB Albert am deutschen Standort Steyerberg zu Fassadenfertigteilen. Die in der Produktion eingesetzten Maurer und Betonbauer setzen dabei jeden Ziegel millimetergenau von Hand in eine vorher gebaute Schalung. Zur Vorlage dient dabei eine in der technischen Abteilung des Fertigteilwerks erstellte Zeichnung. Die Fugenabstände zwischen den einzelnen Klinkern füllen spezielle Abstandhalter, die gleichzeitig die Aufgabe haben, die fertige sichtbare Fuge auszubilden. Selbstverdichtender Beton wird nach Einbau der benötigten Befestigungs- und Einbauteile, in die fertige Form gegossen und verbindet sich mit den vorher eingelegten Ziegelplättchen.
Optisches Highlight aus vier verschiedenen Farben und Formaten
Alle der insgesamt 793 vorgefertigten Elemente werden in Bilbao zu einem großen Ganzen zusammengesetzt und ergeben nach Fertigstellung die Außenfassade von „La Alhondiga“. Starck gestaltet diese mit einer Mischung aus vier verschiedenen Formaten mit jeweils unterschiedlichen Klinkerfarben. Die vier Farben „Orange“, „Limburg Bunt“, „Koloriek“, und „Karamel Braun“ schaffen in ihren ähnlichen, aber doch individuellen Rotund Braun-Tönen ein optisches Highlight. Der Klinker „Orange“ wird als Standardformat in seiner ursprünglichen Größe von 220 mal 48 mal 105 Millimetern verwendet, während die übrigen Klinkerformate halbiert, geviertelt oder zu dreiviertel in die Außenfassade integriert und miteinander gemischt werden. Diese Mischung der unterschiedlichen Farben und Klinkergrößen macht das Gebäude in Bilbao zu etwas Besonderem und gibt ihm das gewisse Etwas.
100 Lastwagen legen 1.750 Kilometer zurück
Nach 18 Stunden ist der selbstverdichtende Beton in den Schalungen erhärtet und kann mithilfe von Verladehilfen auf den LKW verladen werden. Ein bis drei Lastwagenlieferungen von insgesamt 100 verlassen wöchentlich den Werkshof in Steyerberg bei Hannover und setzen 1.750 Kilometer bis ins spanische Baskenland zurück. „Etwa anderthalb Stunden dauern die Verladung und Sicherung der Fassadenelemente auf die einzelnen Fahrzeuge. Eigens hierfür setzen wir einen Autokran ein, mit dem die Elemente vorsichtig verladen werden“, erklärt Werkleiter Heinrich J. Laue. Das Gewicht der einzelnen Teile liegt zwischen 3.000 und 5.600 Kilogramm. Die größten und schwersten Stücke haben Abmessungen in einer Höhe von 5,91 Metern und einer Breite von 3,21 Metern. In Bilbao verschmelzen alle 793 vorkonfektionierten Bauelemente miteinander zu einem großen Ganzen. Sie werden entweder über Fassadenplatten- oder Brüstungsplattenankern an der Hinterkonstruktion der Außenfassade befestigt. Mehrere hundert STB-Fertigteile aus Deutschland ergeben so in Form des restaurierten Wein- und Spirituosenlagers ein zusammengesetztes Mosaik im Herzen der spanischen Stadt Bilbao. Nun ist nicht mehr zu erkennen, dass es sich um Fertigteile bzw. vorkonfektionierte Ziegel-Fertigelemente handelt.
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